انواع تیشه
از قدیم مرسوم بوده که سطح روی سنگ را با ابزار تیشه که روی آن به حالت ناخن در آمده، تیشه‌ای کنند. این کار به دلایل مختلف انجام می‌شده. چنان‌چه از سنگی در کف استفاده شود با این کار می‌توان از میزان لیزی سطح کاست و ایجاد اصطکاک کرد. این کار معمولا در کف فضاهای عمومی و یا روی پله‌ها انجام می‌شده.
بعضی مواقع عمل تیشه دستی روی سنگ‌های نما هم صورت می‌گیرد. این کار بیشتر روی سنگ‌های تراورتن و یا بعضی از انواع لایم‌استون‌ها همانند سنگ سمیرم انجام می‌شده است. در واقع با این کار به چند هدف می‌رسیدند:
سنگ تیشه‌ای معمولا دارای بافت یکسان و یکنواختی است. چنان‌چه سنگ‌های تراورتن ساب بخورد نقش اصلی خود را کاملا مشخص و نمایان خواهد کرد. حال اگر این نقش نمایان، زیبا و جذاب نباشد می‌توان با تیشه‌ای کردن سطح آن فقط رنگ اصلی زمینه سنگ را نمایش داد و آن نقش‌های نا‌زیبا در شلوغی تیشه محو می‌شود.
سنگ تراورتن و لایم‌استون موقعی که تیشه‌ای می‌شوند، سفیدتر به چشم می‌آیند. در کل سنگ‌ها موقعی که ساب می‌خورند رنگ واقعیشان را که معمولا تیره‌تر است نشان می‌دهند. لذا با تیشه‌ای کردن سنگ، می‌توان آن را سفید نشان داد. بعضی از سنگ‌ها به صورت ساب‌خورده استفاده چندانی ندارند و فقط صورت تیشه‌ای آن‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد. مثلا سمیرم یا نیزار، از نوع سنگ‌های با جذب آب بالا هستند و ساب‌خورده آن‌ها بسیار سریع کثیف می‌شود، ضمن اینکه ساب خوبی هم بر نمی‌دارند.
تیشه‌کاری برای خودش اصطلاحات و قوانینی دارد. چنان‌چه این تیشه در یک جهت و یکبار زده شود و به صورت تنک دیده شود به آن «یک تیشه» می‌گویند و اگر به صورت کاملا پر زده شود طوری که سطح سنگ دیده نشود به آن «دو تیشه» می‌گویند و چنان‌چه در دو جهت سنگ تیشه‌ای شود و سطح آن به صورت افقی و عمودی ابزار تیشه بخورد به آن «تیشه چپ و راست» می‌گویند.
اگر سطح آن به صورت عمیق خراشیده شود به آن «کلنگی» و اگر تلفیق این دو روش باشد به آن «تیشه کلنگ» می‌گویند.
در سال‌های گذشته که اقبال زیادی به سنگ‌های تیشه‌ای شد این کار به سمت انجام با ماشین هم رفت و «تیشه ماشینی» هم رایج شد.
در ابتدا این تیشه‌ها توسط دستگاه‌ها از روی سنگ زده می‌شد که باعث می‌شد میزان خراش‌های ناخن‌های تیشه روی سنگ متفاوت شود چراکه ضخامت سنگ‌ها در اغلب موارد متفاوت بود. بعدها این ایراد برطرف شد و در دستگاه‌های جدید خراش را از زیر به سنگ وارد می‌کردند و در این حالت ضخامت سنگ تأثیری در میزان خراش روی سنگ نداشت. از آنجا که تیشه‌کاری به خوبی مورد استقبال قرار گرفت، انواع دیگری از تیشه ماشینی رایج شد؛ از جمله نوعی تیشه‌کاری به نام «بوش همر».
اجرای این کار با ماشین به وسیله «بوش همر» انجام می‌شود. این وسیله را روی چند کله در خط ساب می‌بندند و سنگ را از زیرش عبور می‌دهند. بسته به فشار باد می‌تواند اثر این خراش‌ها روی سنگ شدت و ضعف داشته باشد.
امروز این کار برای ایجاد سطح ناصاف روی سنگ بسیار رایج است و می‌تواند روی گرانیت ،تراورتن، مرمریت و چینی انجام شود.
مضرس کردن گرانیت
مضرس کردن سنگ به روش‌های دیگری هم انجام می‌شود که یکی از آن‌ها «سند بلاست» است چنان‌چه بخواهید سطح سنگ را به هر دلیلی از حالت سابیده خارج کرده و مضرس کنید، می‌توانید مثل همان فرایندی که روی شیشه انجام می‌شود کاملا سطح سنگ را به وسیله پمپ باد و ماسه «سند بلاست» کنید. در این شیوه در صورت تمایل می‌توانید شبیه عمل شعارنویسی روی دیوار با رنگ بارش و زینک عکس روی سنگ هم نقش ایجاد کنید. از دستخط گرفته تا خطوط هندسی را روی زینک عکس در می‌آورید، سپس این شابلون را روی سطح مربوطه قرار داده همان فضاهای بریده شده، مضرّس می‌شود. گاهی هم روی این فضاها را رنگ می‌کنند و از این اختلاف رنگ سطح به مطلوب‌ترین شکل استفاده می‌برند.
زبر کردن گرانیت برای استفاده در کف فضاهای خارجی بسیار پسندیده و مورد تأکید است. برای این کار می‌توانید از چند روش استفاده کنید. مثلا همین روش سندبلاست. ولی اگر بخواهید عمق زیادی درسنگ ایجاد کنید و یا سنگ را زیاد زبر کنید، به جای سند بلاست می‌توانید از شات بلاست استفاده کنید. در این روش گرانیت در دستگاه شات بلاست قرار می‌گیرد، سطح گرانیت با ساچمه‌های فلزی مورد حمله قرار می‌گیرد تا روی آن زبر شود. میزان این زبری بسته به میزان ماندن سنگ در درون دستگاه متفاوت است. روش دیگر، سوزاندن سطح گرانیت است که اصطلاحا به آن «فلیم» (Flame) می‌گویند. این کار هم با روش دستی انجام می‌شود و هم ماشینی. چنان‌چه گرانیت در معرض آتش مستقیم و نسبتا موضعی قرار بگیرد چون حالت الاستیسیته بسیار کمی دارد، یک پوسته از سطح آن جدا می‌شود؛ در نتیجه سطح گرانیت ناصاف می‌شود. این کار با دستگاه هوابرش هم روی زمین و هم در محل می‌تواند انجام شود. با استفاده از دستگاه‌های فلیم هم می‌توان این کار را به صورت ماشینی انجام داد.
روش دیگر استفاده از دستگاه‌های تیشه‌کاری است. یک پمپ باد به همراه یک نازل و یک ابزار، دستگاهی را تشکیل می‌دهد که می‌تواند روی سنگ را در محل زیر کنند. این کار از روش‌های «تیشه ماشینی درجا» است.
آنتیک‌کاری
همان‌طور که می‌شود از اسم آن حدس زد به کاری که سنگ را کهنه و قدیمی نشان دهد آنتیک‌کاری می‌گویند. آنتیک‌کاری روش‌های مختلفی دارد. این کار معمولا روی سنگ تراورتن انجام می‌شود ولی قابلیت اجرا روی سنگ‌های دیگر هم دارند. هرچند زیبایی این عمل باسنگ تراورتن چیز دیگری است.
روش معمول، مرسوم و صحیح آنتیک‌کاری صورت مکانیکی آن است. یعنی سنگ تراورتن در محفظه‌ای ریخته می‌شود که در آن ساچمه‌هایی از فلز و یا سنگ‌های محکم‌تر قرار دارند. فضای مخلوط از سنگ مورد نظر و ساچمه‌ها در مدت زمانی خاص که بستگـی به جنس سنگ و دستگاه و میزان توقع ما از آنتیک‌کاری دارد، حول محوری می‌چرخد و عمل آنتیک‌کاری انجام می‌شود. چراکه سطح آن توسط جسم محکم‌تر خورده می‌شود و گوشه تیز سنگ‌ها نیز تبدیل به حالات ربع دایره می‌شود که در اصطلاح به آن «تامبل» می‌گویند.
روش دیگر آنتیک‌کاری استفاده از اسید است. چنان‌چه شما سطح روی تراورتن را با اسید شستشو دهید تبدیل به آنتیک می‌شود. البته به این دلیل که معمولا اسید به طور کامل از سنگ خارج نمی‌شود این خوردگی تا مدت‌ها ادامه پیدا میکند که این یکی از ضعف‌های آنتیک‌کاری با اسید است. برای این کار معمولا از اسید سولفوریک با غلظت کم (حدود ۳۰ درصد) استفاده می‌شود.
روش بعدی آنتیک‌کاری سطح سنگ، روشی است که به محصول آن چرمی (Brush) می‌گویند. تقریبا همه مرمریت‌ها، تراورتن‌ها و گرانیت‌ها را می‌توان چرمی کرد ولی بهترین و بیشترین کاربرد چرمی، روی سنگ‌های تراورتن و بعد از آن مرمریت است. در این روش، روی خط ساب به جای لقمه‌های معمول ساب، لقمه‌های مخصوصی می‌بندند که قسمت‌های ضعیف‌تر سنگ را تحت تاثیر قرار داده و در آخرین مرحله ساب هم می‌توان لقمه‌ای بست که سطح سنگ را نسبتا براق کند.
ساب چرمی در هر سنگی ظاهر متفاوتی به آن سنگ می‌دهد. در تراورتن‌ها به دلیل تخلخل زیاد هم می‌توان بعد از پر کردن سوراخ‌ها سنگ را چرمی کرد و هم بدون پر کردن سوراخ‌ها این کار را انجام داد. در مرمریت‌ها که معمولا دارای رگه‌های ضعیف هستند، این لقمه‌های فرچه‌مانند، بیشتر روی همین رگه ها اثر می‌گذارند و آن‌ها را فرو می‌برند.
امروزه استفاده از سنگ چرمی در تمام قسمت‌های ساختمان، از نما گرفته تا محوطه و داخل فضاهای راه پله و داخل فضاهای داخلی ساختمان، کاربرد دارد. با این شیوه می‌توان سنگ را زیباتر و طبیعی‌تر جلوه داد.
ساب یا پلیش (Polish)
چنان‌چه سنگ بعد از طی مرحله برش وارد دستگاه ساب شود فرآیند پلیش آغاز می‌شود. ساب یا پلیش در سنگ‌های مختلف شیوه‌ها و دستورالعمل‌های متفاوتی دارد.
ساب در گرانیت و چینی کاملا یکسان است و سنگ فقط با لقمه ساب‌های طراحی شده، سابیده و براق می‌شود ولی در مرمرها و مرمریت‌ها، قبل و حین ساب، بعضا نیاز هست که کارهای خاصی روی سنگ انجام شود. چنان‌چه سنگ اصطلاحا خرد باشد، باید قبل از ورود به دستگاه ساب «توری رزین» شود. به این صورت که پشت سنگ مرمر یا مرمریت را با یک شبکه توری و ماده‌ای که به رزین یا چسب توری معروف است، می‌چسبانند. این کار باعث می‌شود سنگ استحکام و یکپارچگی خود را حین عمل ساب و بعد از آن حفظ نماید.
سنگ مرمریت گاهی بعضا دارای ترک‌های ریز و سطحی و یا سوراخ‌های کوچکی است و به همین خاطر باید رزین شود. (منظور از رزین معنای عمومی آن به عنوان ماده‌ای پرکننده است). این ماده پرکننده انواع متفاوتی دارد که به آن‌ها اشاره خواهد شد.
به تشخیص مسئول فنی کارخانه، سنگ مرمر و مرمریت با پرکننده و محافظت‌کننده مخصوص، آماده برای ساب می‌شود و پس از ساب به ابعاد مورد نظر برش می‌خورد. فرایند ساب در سنگ‌های تراورتن عملی تخصصی، علمی، تجربی و هزینه‌بر است. لذا باید دقت لازم در آن به عمل آید.
سنگ تراورتن اساسا متخلخل است. چنان‌چه خواسته باشیم سوراخ‌های آن را پر کنیم تا در سنگ نهایی خلل و فرج دیده نشود؛ باید متوسل به روش‌های خاصی شویم. ابتدای ورود تراورتن به بازار برای این کار بعضا از پارافین هم‌رنگ‌شده با سنگ استفاده می‌شد که به آن بتونه شمعی می‌گویند. توضیح اینکه سطح تراورتن ساب‌خورده را با پارافین‌های رقیق‌شده می‌پوشاندند. وقتی پارافین‌ها با حرارت مستقیم شعله روان شده و در سوراخ‌های سطح نفوذ می‌کرد و خشک می‌شد اضافه آن را با کاردک جمع می‌کردند. بدیهی است این روش پر کردن خلل و فرج تراورتن یک شیوه آشکار از تقلب و یا کار قلابی است. خوشبختانه در حال حاضر کمتر دیده می‌شود چراکه این بتونه‌ها با قرار گرفتن در معرض افتاب و سرما و گرما روی سنگ جاری می‌شوند و سطح سنگ را کثیف و زشت می‌کنند و در ضمن فاقد مقاومت کافی هستند. برای تشخیص این بتونه می‌توان از یک جسم نوک تیز استفاده کرد؛ به این صورت که اگر این جسم را در سوراخ پرشده تراورتن فشار دهید و در آن فرو برود مشخص می‌شود که این سوراخ با بتونه شمعی پر شده است؛ چراکه روش‌های دیگر پر کردن سنگ؛ این قدر راحت تسلیم یک جسم فرورونده نمی‌شوند.
یکی از روش‌های پر کردن سنگ تراورتن که محاسن و معایب خود را دارد، پر کردن سنگ با سیمان مخصوص است. اصطلاحا به سنگی که با این روش کار شده، پر شده با سیمان (Filled By Cement) می‌گویند. در این روش سنگ دارای سوراخ را ابتدا کالیبر می‌کنند. یعنی با دستگاهی که وظیفه آن هم‌اندازه‌کردن ضخامت سنگ‌ها و از بین بردن نقش احتمالی و ردپای دیسک قله بر روی سنگ بریده شده است؛ کالیبر می‌کنند. در ادامه سنگ بوسیله دستگاه مخصوصی با سیمان پر می‌شود. این دستگاه سیمان تهیه‌شده را در سه یا چهار یا پنج کله از رقیق تا غلیظ با فشار به تراورتن تزریق میکند. سیمان بکار‌‌رفته ترکیبی از سیمان سفید، کربنات کلسیم میکرونیزه، چسب مخصوص و رنگدانه‌های خاص است. تراورتن پرشده پس از طی این مرحله در محلی نگاه داشته می‌شود. در این مرحله که یک هفته طول می‌کشد سنگ باید هوا بخورد و روزانه به آن آب داده شود تا گیرش اولیه سیمان انجام شود.
بعد از حدودا یک هفته سنگ با دستگاه سابیده می‌شود. چنان‌چه بخواهیم محصول نهایی مات باشد؛ فقط چند کله ابتدایی خط ساب روی سنگ سوار می‌شود. سنگ ساب می‌خورد و سطح آن به صورت مات باقی می‌ماند؛ ولی اگر بخواهیم سنگ ساب‌خورده براق باشد، تمام کله‌های خط ساب که برای این کار طراحی شده‌اند روی سنگ سوار می‌شوند.
این روش برای مصرف‌کننده فقط یک ایراد دارد؛ سطحی که در اثر پر شدن سوراخ روی سطح سنگ ایجاد شده دارای دو قسمت است؛ قسمت‌هایی که پر شده و قسمت‌هایی که خود سنگ است. قسمت‌هایی که توسط سیمان پرشده است براق نمی‌شود ولی قسمت‌هایی که خود سنگ را می‌بینیم براق است. این در صورتی است سنگ به‌صورت براق مورد نظر باشد اما اگر به‌صورت مات مورد نظر باشد این ایراد مرتفع می‌شود. در محصول براق اگر سطح سنگ دارای سوراخ‌های زیادی باشد، قسمت زیادی از سنگ انعکاس نور و براقیت نخواهد داشت که این ایراد اساسی سنگ‌های پر شده با سیمان است.
قابل ذکر است که عمل پر کردن با سیمان در سنگ‌های تراورتن رایج است و در مابقی سنگ‌ها تنها در موارد معدودی انجام می‌شود. به هر حال ایرادی که ذکر شد در کنار محاسن زیادی که این روش دارد باید مورد توجه قرار گیرد.
در قسمت پر کردن با رزین‌ها به این موضوع خواهیم پرداخت که رزین‌ها تغییر رنگ در مجاورت آفتاب دارند ولی سیمان‌ها از این عیب مبرا هستند. ضریب طولی حجمی سنگ و سیمان بسیار به هم نزدیک است و چنان‌چه سنگ در معرض سرما و گرما قرار گیرد احتمال جدا شدن سیمان از آن به خاطر اختلاف تغییر طول تقریبا منتفی است. از طرفی چسبندگی سیمان به سنگ امری است طبیعی و جزء محسنات سیمان به حساب می‌آید.
چنان‌چه عمل پر شدن سیمان بوسیله دستگاه و با رعایت قواعد انجام شود، شاهد کمترین مقدار سوراخ حتی به اندازه یک سوزن در سنگ ساب خورده خواهیم بود؛ چراکه سیمان با فشار مناسبی درون سنگ تزریق می‌شود و فقط رزین‌های کمی که رقیق و با قدرت نفوذ بالا هستند می‌توانند این حجم از خلل و فرج را پرکنند. طبیعی است که این نوع رزین‌ها گران باشند.
نکته مهم این است که نمودار گیرش مواد سیمانی پرکننده، همان نمودار سیمان است؛ یعنی تا بیست و هشت روز از گیرش به نود و هشت درصد مقاومتش می‌رسد و دو درصد باقیمانده ساله‌ا طول می‌کشد. یعنی لازم است این محصولات تا یک ماه پس از تولید به طور مرتب مثل بتن آب داده شوند تا عمل هیدراتاسیون سیمان به طور کامل انجام شود.
بیشتر مصرف‌کنندگان توقع براقیت و ساب خوب را از یک محصول رزین شده دارند در حالی‌که چنین توقعی معمولا برآورده نمی‌شود و نتیجه نهایی چنین حاصلی در بر ندارد چراکه غالبا کار پر شدن سوراخ‌ها با رزین در ایران به صورت صحیح انجام نمی‌شود و اساسا چنان‌چه سطح پرشده با رزین براق نباشد به هدفمان نرسیده‌ایم. ساب سنگ با دستگاه ساب پس از طی مرحله پرشدن انجام می‌شود. دستگاه ساب بسته به جنس سنگ و اینکه سخت (گرانیت) باشد یا نرم (ماربل) دارای تعداد کلگی (هد) و انواع ساینده‌های متفاوت است. تعداد هد دستگاه ساب در گرانیت بین شانزده تا بیست و دو کله و در ماربل بین ده تا شانزده کله است که اصطلاحا به ساب شانزده کله یا… معروف است.
سنگ اسلب معمولا پیش‌ساب می‌شود و این کار به جای کالیبر انجام می‌شود. دستگاه کالیبر یا پیش‌ساب دارای تعدادی هد است که معمولا با ترکیب دو+سه یا سه+چهار کله که مخصوص کالیبر+پیش‌ساب است شناخته می‌شود. پیش‌ساب سنگ اسلب نرم هم بین دو تا شش کله دارد.
عملیات ساب با لقمه‌های زبرتر شروع شده قدم به قدم ادامه پیدا میکند تا به لقمه‌های نرم‌تر می‌رسد و کم‌کم سنگ براقیت مورد نظر را به دست می‌آورد. برای رسیدن به این براقیت معمولا در دو هد آخر، از لقمه‌های اسیدی استفاده می‌کنند.
رزین‌کاری
یکی از روش‌های پرکردن حفره‌های سنگ با هدف مقاوم سازی و افزایش کیفیت ظاهری سنگ‌های بریده شده؛ استفاده از رزین‌ها است. این کار هم روی بلوک قابلیت اجرا دارد و هم روی سنگ قبل از ساب‌خوردن.
در این‌جا فقط به حالت دوم یعنی اجرای رزین روی سنگ پیش از ساب‌خوردن می‌پردازیم. البته کاملا مشخص است تنها سوراخ‌هایی امکان پرشدن چه با رزین و چه با سیمان را دارند که در سطح سنگ دارای راه باشند.
در این قسمت پس از سیمان به دو پرکننده دیگر یعنی ماستیک‌های اپوکسی و ماستیک‌های پلی‌استر می‌پردازیم که اصطلاحا به هر دو در بازار، رزین گفته می‌شود؛ البته رزین ماده اولیه و سازنده ماستیک‌های اپوکسی و پلی‌استر است. رزین پلی استر در حالت‌های مایع، نیمه جامد و جامد موجود است. این رزین‌ها هم شفاف هستند، هم رنگی و هم می‌تواند با رنگ‌دانه به رنگ‌های مختلفی درآیند. آن‌چه که ما در اغلب سنگبری‌های فعلی می‌بینیم، استفاده از این رزین است؛ چراکه هم ارزان‌تر است و هم نیاز به تجهیزات خاصی ندارد و می‌توان آن‌را با کاردک روی سنگ کشید و در افتاب خشک کرد. این رزین در برابر اشعه‌ها مقاومت بالایی دارد و دارای ویسکوزیته زیادی است. این رزین هم مثل دیگر رزین‌ها برای گیرش نیاز به ترکیب باهاردنر مخصوص دارد. زمان واکنش در رزین پلی‌استر سریع‌تر از رزین اپوکسی است و به خاطر ویسکوزیته بالا و سفت شدن سریع عمق نفوذ کمتری نسبت به اپوکسی در سنگ دارد.
سنگ بعد از پیش‌ساب به علت تماس زیاد با اب کاملا خیس است و لازم است قبل از تماس با رزین خشک شود. این کار هم می‌تواند به وسیله کوره روی خط ساب انجام شود و هم به وسیله آفتاب و به صورت طبیعی. پس از اینکه سطح روی سنگ توسط رزین پوشیده شد دوباره باید در معرض گرما قرار بگیرد. این کار هم یا با کوره انجام می‌شود یا با آفتاب.
پس چنان‌چه خط ساب دارای کوره باشد هم قبل از رزین برای خشک شدن سنگ از آن استفاده می‌شود هم بعد از رزین جهت پخت رزین.
چنان‌چه بخواهیم فراوری بهتری روی سنگ انجام دهیم و سنگ ارزش آن را داشته باشد؛ می‌توانیم از رزین اپوکسی استفاده کنیم البته رزین اپوکسی قیمت بالاتری نسبت به سیمان و رزین پلی‌استر دارد ولی در مقابل اشعه UV مقاوم است؛ یعنی در مقابل نور خورشید زرد نمی‌شود و به دلیل غلظت کمتر و زمان گیرش پایین‌تر نفوذ بیشتری در سنگ دارد.
جنس رزین اپوکسی بسیار محکم‌تر از رزین‌های پولی‌استر است. به‌طوری‌که تنش حد تحمل رزین اپوکسی ۶۰-۵۰ مگا پاسکال است در حالی که تحمل رزین‌های استر ۱۴- ۱۳ مگا پاسکال است. بااین‌که استفاده از این رزین در بازارهای جهانی بسیار رایج است متاسفانه هنوز در ایران ان‌چنان که باید مورد توجه قرار نگرفته است. البته هر رزینی که از آن استفاده می‌کنیم باید ضریب انبساط طولی و حجمی نزدیک به سنگ داشته باشد، سطح آن پس از استفاده ساب بردارد و پس از مصرف نشست نکند.
یکی از اشکالات اساسی که در سنگ‌های رزین‌شده بسیار دیده می‌شود، نشست رزین است که برای جلوگیری از چنین نقیصه‌ای میبایست سوراخ‌های درشت را با عمل وصله‌کردن پوشاند و در ضمن از انجام رزین به صورت سطحی خوددرای کرد. بعضا دیده می‌شود که سنگ بعد از رزین پر از سوراخ‌های ریز و درشت است. بدیهی است این ایراد به دلیل رزین‌کاری بسیار سطحی است که با اولین تماس کلگی ساب، رزین کاملا از بین می‌رود. دلیل دیگران پیدایش سوراخ‌های جدید در سطح سنگ به علت سابیده شدن بیش از اندازه سنگ بعد از رزین‌کاری است.
رزین‌ها قابلیت تغییر رنگ دارند. معمولا رنگ آن‌ها را با سنگی که مورد استفاده قرار می‌گیرد هم‌خوان می‌کنند. البته رزین شفاف (Transparent) رنگ ندارد و در سنگ‌های مرمر و تراورتن‌های باارزشی که سوراخ‌های سطحی دارند مورد استفاده قرار می‌گیرد.
نوع دیگر رزین از لحاظ رنگ، رزین بیرنگ (Glass) است که به طور تخصصی جهت کار بر روی سنگ مرمرهایی ساخته شده که باید نور را از خود عبور دهند. روش دیگری که شاید به زودی جایگزین روش‌های سنتی شود رزین UV است. تفاوت آن با رزین‌های دیگر در این است که هاردنر یا سخت‌کننده آن، اشعه UV است و در آن از هیچ هاردنر شیمیایی استفاده نشده است. از آنجا که این رزین روی سنگ، سخت نمی‌شود می‌توان اضافه آن را به راحتی جمع کرد. فقط برای خشک شدن این رزین باید از کوره‌های مخصوص تابش اشعه UV استفاده کرد.